UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELÉTRICA – DEE MESTRADO EM ENGENHARIA ELÉTRICA DIOGO LUIZ LEMES DA CRUZ

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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELÉTRICA – DEE MESTRADO EM ENGENHARIA ELÉTRICA DIOGO LUIZ LEMES DA CRUZ METODOLOGIA PARA IMPLEMENTAđấO DE CONTROLE SUPERVISÓRIO MODULAR LOCAL EM CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS JOINVILLE – SC 2011

  Cassandras e Lafortune (1999) abordam a utilização de ferramentas formais para o desenvolvimento de procedimentos sistemáticos de análise, projeto (síntese) e implementaçãode sistemas de controle, dentre os quais se destacam: Redes de Petri, Cadeias de Markov,Teoria das Filas, Simulação, Álgebra de Processos e Max-Plus, Lógica Temporal, Autômatos e Linguagens. 1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS A partir dos estudos das metodologias de implementação da TCS em CLPs, existentes na literatura, se estabeleceu o objetivo de desenvolver uma metodologia deimplementação, que explora a máxima capacidade de processamento do CLP, ou seja, permita que em um mesmo ciclo de varredura do CLP mais de um evento possa ser tratado.

DIOGO LUIZ LEMES DA CRUZ

  Cassandras e Lafortune (1999) abordam a utilização de ferramentas formais para o desenvolvimento de procedimentos sistemáticos de análise, projeto (síntese) e implementaçãode sistemas de controle, dentre os quais se destacam: Redes de Petri, Cadeias de Markov,Teoria das Filas, Simulação, Álgebra de Processos e Max-Plus, Lógica Temporal, Autômatos e Linguagens. 1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS A partir dos estudos das metodologias de implementação da TCS em CLPs, existentes na literatura, se estabeleceu o objetivo de desenvolver uma metodologia deimplementação, que explora a máxima capacidade de processamento do CLP, ou seja, permita que em um mesmo ciclo de varredura do CLP mais de um evento possa ser tratado.

1.3 ORGANIZAđấO DO TRABALHO

  Esta dissertação está estruturada da seguinte forma: no Capítulo 2 é apresentada uma revisão sobre os conceitos de Sistemas a Eventos Discretos (SEDs) e os formalismos deLinguagens e Autômatos utilizados para a representação de SEDs. No último capítulo são comentados os resultados obtidos com a proposta de implementação aliada à ferramenta desenvolvida, para o desenvolvimento do controlesupervisório em CLP, são apresentadas as contribuições do trabalho e as propostas para futuros trabalhos.

2 SISTEMA A EVENTOS DISCRETOS

  Um Sistema a Eventos Discretos (SED) é descrito por Cassandras e Lafortune (1999) como sendo um sistema de estados discretos, dirigido a eventos, isto é, sua evolução deestados depende da ocorrência de eventos discretos assíncronos no tempo. Um evento pode ser identificado como uma ação específica, como por exemplo, a abertura de uma válvula pneumática que proporciona oavanço do cilindro pneumático, ou o acionamento de um sensor que indica que determinado cilindro pneumático está avançado.

2.2.1 Linguagens

  O comportamento de um SED pode ser representado por linguagens definidas sobre um alfabeto Σ formado por um conjunto finito e não vazio de símbolos associados aos eventos Como uma linguagem é um conjunto de palavras, as propriedades matemáticas válidas para conjuntos, como união, intersecção e outras, também podem ser aplicadas emlinguagens. Sejam as cadeias t, u, v, s ∈ Σ* onde a cadeia s éresultante da concatenação das cadeias t, u, e v, ou seja, tuv = s, então: t é chamado prefixo de s; u é chamado de subcadeia de s; e v é chamado sufixo de s.

3. Fechamento-Kleene:

  2.2.2 Representação de SEDs por linguagens Ao se utilizar linguagem para representar um SED, deve-se associar o conjunto de eventos existentes no sistema em questão a símbolos que são definidos sobre um alfabeto Ȉ, edessa forma o comportamento dos eventos do referido sistema pode ser descrito através de um par de linguagens L e Lm. A linguagem L ⊆ Σ*, que recebe o nome de linguagem gerada, é uma linguagem prefixo-fechada e descreve, passo a passo, o comportamento gerado pelo sistema, ou seja, oconjunto de todas as cadeias de eventos fisicamente possíveis de ocorrer na planta.

2.2.4 Composição de autômatos

  Segundo Cury (2001), na representação de SEDs por autômatos, pode-se modelar o comportamento global do sistema por intermédio de um único autômato, ou então se podedecompor o SED em diversos subsistemas, e representar o comportamento de cada um deles por um autômato diferente. Porém, para os subsistemas que apresentam eventos em comum em seus alfabetos, haverá uma sincronização através destes eventos, ou seja, a ocorrência de um evento ésimultânea em todos os subsistemas que compartilham o referido evento.

3 TEORIA DE CONTROLE SUPERVISÓRIO

  3.1 INTRODUđấO Neste capítulo a Teoria de Controle Supervisório (TCS) (RAMADGE e WONHAM,1989), será sucintamente apresentada de modo a prover o embasamento teórico necessário para a apresentação da metodologia de implementação dessa teoria em controladores lógicosprogramáveis, que é o tema principal desse trabalho. Já os eventos não controláveis não são subordinados ao sistema de controle, ou seja, a ocorrência destes eventos não pode serdiretamente desabilitada pela ação de controle, como por exemplo, o acionamento de um sensor que indica que determinado cilindro pneumático está avançado.

3.3 MODELAGEM DO SISTEMA

  Para projetar um sistema de controle supervisório de um SED, deve-se primeiramente modelar o sistema em estudo por intermédio de autômatos. Uma vez definido aqual nível de detalhamento o modelamento do sistema irá abranger, ou seja, quais serão os sinais trocados pela planta e pelo sistema de controle, para se determinar o supervisor devem-se seguir os seguintes passos: 1.

3.3.1 Modelagem da planta

  Entretanto, conforme apresentado por Queiroz e Cury (2000a) a1 2 n complexidade computacional desta composição síncrona cresce exponencialmente de acordocom o número de estados de cada um dos geradores, o que pode levar à explosão combinatória de estados. A Teoria de Controle Supervisório proposta porRamadge e Wonham (1989), afeta a linguagem gerada pela planta, como se os eventos indesejáveis fossem momentaneamente apagados da estrutura de transição, de modo adesabilitar os eventos controláveis indesejáveis.

E. O agente de controle, denominado de supervisor S, trabalha em malha fechada de forma a

  limitar minimamente o comportamento do sistema de modo a garantir que o mesmo esteja de acordo com as especificações de controle. Assim, o comportamento de G controlado por S,denotado por S/G, desabilita a ocorrência de cadeias de eventos fisicamente possíveis em G, mas não são aceitas por E.

3.4 SÍNTESE DO SUPERVISOR

3.4.1 Abordagem Monolítica

  Na Abordagem Monolítica de síntese de supervisores, proposta por Ramadge eWonham (1989), o objetivo consiste em projetar um único supervisor para coordenar o comportamento da planta. Assim, nesta abordagem todos os modelos dos subsistemas quecompõem a planta são sincronizados em um único modelo que representa o funcionamento Figura 3.2 – Controle de SED em malha fechada Segundo Queiroz (2004) na abordagem monolítica à medida que se aumenta o número de subsistema, o número de estados crescem exponencialmente.

3.4.2 Abordagem Modular Local

  Esta abordagem é uma extensão à abordagem monolítica e explora a modularidade da planta e das especificações de controle, de modo que ao invés de se determinar um único eextenso supervisor são determinados vários supervisores locais e a atuação conjunta desses supervisores controla o funcionamento do sistema como um todo. Figura 3.3 – Estrutura de controle modular local (QUEIROZ e CURY, 2002a) As vantagens de se utilizar essa abordagem consistem em ser mais fácil de calcular, uma vez que são gerados menos estados, além dessas vantagens também tem o fato que adivisão do sistema em vários subsistemas permite organizar o programa do CLP facilitando assim o seu entendimento.

4 REVISấO SOBRE IMPLEMENTAđấO DA TCS EM CLP

  4.1 INTRODUđấO Na solução de problemas de automação da manufatura por meio da Teoria deControle Supervisório (TCS) modela-se o comportamento da planta como um Sistema aEventos Discretos (SED) e, autômatos de estados finitos são usados para descrever a planta, as especificações e os supervisores. O modelamento de um autômato em liguagem ladder, consiste em representar cada estado e cada evento com variáveis internas, ou seja, bits de memórias (boolean), onde oestado atual é dado pela memória que está assumindo o valor 1 e as memórias dos demais estados estarão com o valor 0.

4.3 PROBLEMAS NA IMPLEMENTAđấO DA TCS EM CLP

  Porém, uma vez definido que ageração de eventos será dada a partir da alteração dos sinais, consequentimente esse processo de identificação dos enventos é realisado pelo CLP deforma ciclica no início e no término de cada ciclo de varedura. Outro ponto que deve ser considerado, é que a TCS assume que a planta gera todos os eventos (controlaveis ou não controlaveis), e o supervisor apenas promove a desabilitaçõesdos eventos controlaveis, restringindo minimamente o comportamento da planta.

4.3.1 Causalidade

  A Figura 4.3 ilustra uma arquitetura mais próxima da realidade onde o controlador, ou seja, o CLP recebe informações do estado da planta física através de sensores ligados nas entradas e atua no controle da planta ativando ou desativando saídas. Para atender fielmente a hipótese de Ramadge e Wonham (1989) de que os eventos são espontaneamente gerados pela planta e de que o supervisor apenas desabilita eventoscontroláveis, deve ser implementado no CLP o sistema produto (SP) como proposto porQueiroz e Cury (2002).

4.3.2 Efeito avalanche

  Figura 4.5 – Autômato que proporciona o efeito avalanche Na Figura 4.6 é apresentado um exemplo de código de CLP que poderia ser usado para a implementação do autômato da Figura 4.5. Figura 4.6 – Código do CLP que mostra o efeito avalanche Uma forma de solucionar esse problema, conforme Queiroz, Santos e Cury (2001), é controlar a execução do CLP para que apenas um evento seja tratado a cada ciclo devarredura, limitando o desempenho do CLP .

4.3.3 Simultaneidade

  O problema chamado de simultaneidade também conhecido como incapacidade de reconhecer a ordem de eventos não controláveis, não está relacionada com a forma em que é realizada a implementação, e sim com a forma em que é realizado o processamento do CLP. No início do próximo ciclo de varredura é realizadauma nova leitura das entradas e estas mudanças são detectadas, porém o programa do CLP é incapaz de identificar qual das mudanças aconteceu primeiro, o que é conhecido na literaturacomo incapacidade de reconhecer a ordem de eventos não controláveis (FABIAN e HELLGREN, 1988).

4.3.4 Sincronização inexata

  Suponha aindaque durante a execução do programa é tomada a decisão de gerar o evento controlável B, porém, antes de terminar o ciclo de varredura do CLP com a escrita k+1 (antes, portanto deter havido uma mudança no sinal de saída do CLP devido ao evento B) ocorra a mudança na entrada do CLP referente ao evento C, invalidando então a ação de controle B para a escrita k+1. Neste caso, o supervisor aplicou uma ação de controle inadequada em função de uma perda de sincronismo entre a planta real e o programa de controle.

4.3.5 Escolha

  Assim, quando o sistema de controle é responsável pela geração de uma parcela de eventos, a decisão sobre qual será o próximoevento a ser gerado é compartilhada entre o sistema a ser controlado e o sistema de controle. De acordo com Fabian e Hellgren (1998), no intuito de evitar uma série de problemas, “a implementação tem que simultaneamente escolher e transitar; e somente um evento deve ser escolhido”, ou seja, apenas um evento controlável deve ser gerado em cada ciclo de varredura do CLP.

4.4 CONSIDERAđỏES SOBRE IMPLEMENTAđỏES

Fabian e Hellgren (1998) abordam a implementação da TCS em CLPs, porém sem uma metodologia definida para um projeto como um todo, e nem todos os problemas sãosolucionados de forma genérica (HASDEMIR, KURTULAN, GÖREN, 2008). Em (QUEIROZ e CURY, 2002b) e (QUEIROZ, 2004) é apresentada uma implementação da TCS em CLP utilizando a linguagem ladder, para um tipo especifico demodelo de autômato, onde para cada evento controlável deve existir um evento não controlável de resposta, por fim, o código do CLP está estruturado por uma única rotina o quedificulta o entendimento e não é apresentada uma metodologia para realizar a seleção de eventos controláveis quando se tem o problema da escolha. Assim, segundo Vieira (2007) esses pontos levantados se tornam uma limitação, e contra partida, o autor apresenta uma metodologia de implementação, onde o código éorganizado em blocos de funções (Function Blocks) o que prevê diversos modos de operações(automático, manual e falhas), porém é utilizada uma linguagem de alto nível Sequencial Function Chart (SFC), que não é muito difundido entre os programadores de CLP, outro agravante é que se faz necessário alterar o modelamento do autômato de modo a remover os

5 METODOLOGIA PARA IMPLEMENTAđấO DA TCS EM CLP

  O desenvolvimento da metodologia adota o diagrama de contados (ladder) como a linguagem de programação do CLP e os autômatos são implementados por máquinas deestados assim como (FABIAN e HELLGREN, 1998), (QUEIROZ, SANTOS e CURY, 2001) e (CURZEL e LEAL, 2006). Se durante um ciclo de varredura houvesse “n” mudanças nas entradas doCLP, o programa levaria “n” ciclos de varredura para tratar estas informações (sinalizar a ocorrência destes eventos na planta), aumentando a possibilidade de ocorrência de algumproblema decorrente do atraso de comunicação apontado por Balemi e Brunner (1992).

5.1.1 Solução para o problema da Causalidade

  Para responder a questão “Quem gera o que?” (FABIAN e HELLGREN, 1998) a fim de atender fielmente a hipótese de que os eventos são espontaneamente gerados pela planta ede que o supervisor apenas desabilita eventos controláveis. Será usada a solução a presentada por Queiroz e Cury (2002), conforme apresentado na secção 4.3.1 onde a Figura 5.1 ilustra a arquitetura do sistema de controle e a planta.

5.1.2 Solução para o Efeito Avalanche: Represamento

  Para evitar o chamado efeito avalanche, propõem-se utilizar duas memórias para cada evento não controlável, a primeira memória é usada para armazenar os eventos geradospela planta e a segunda para proporcionar as transições dos estados do sistema produto e dos supervisores, represando a propagação do evento. Figura 5.2 – Código que evita o efeito avalanche Dessa forma, a rotina de leitura das entradas deve monitorar as transições nos sinais de entrada do CLP e salvar a informação que o evento foi gerado em uma memória e, para sepromover a transição de estados no sistema produto e nos supervisores deve ser usada outra memória que tenha a mesma informação que foi estabelecida na leitura das entradas.

5.1.3 Solução para o problema da Escolha: Pseudo-aleatoriedade

  Note que no estado 1 o sistema deveria escolher entre gerar o evento D ou C, transitando para oestado 2 ou 3, de modo que no próximo ciclo de varredura independente de qual desses estados o sistema se encontra, a próxima ação a ser tomada levará para o estado 4. Figura 5.9 – Solução para o problema da escolha para uma lista de eventos É importante observar que o problema da escolha se dá entre eventos controláveis habilitados em um estado de um mesmo supervisor, e não entre eventos de supervisoresdistintos.

5.1.4 Considerações sobre os demais problemas

  Para a incapacidade de reconhecer a ordem de eventos (simultaneidade) esincronização inexata não foi desenvolvido nenhum tratamento específico neste trabalho, poisse considera que esses problemas não são tratáveis devido à forma de funcionamento dos CLPs, que ciclicamente lê as entradas, processa o código e atualizando as saídas. Da mesma forma, para poder afirmar que o problema da sincronização inexata não irá ocorrer no sistema, deve-se garantir que a linguagem gerada por cada um dos autômatosdos supervisores, e consequentemente pelos supervisores, tenha a propriedade de ser insensível ao atraso (BALEMI e BRUNNER, 1992).

5.1.5 Tratamento de múltiplos eventos

  Grosso modo, utiliza-se a estrutura de controle apresentada por Queiroz eCury (2002), na qual os supervisores modulares locais e o sistema produto (SP) são implementados no CLP, porém a ordem para a implementação desses elementos é feitaseparando-os em blocos de eventos, de acordo com a controlabilidade dos eventos. Figura 5.10 – Fluxograma da rotina principal Dessa forma, se entre leituras consecutivas duas ou mais entradas do CLP tiverem mudanças de sinal, correspondendo a ocorrências de eventos não controláveis na planta, entãoo programa do CLP, desenvolvido a partir da metodologia proposta, irá tratar todos os eventos não controláveis independente da ordem em que estes foram gerados.

5.1.6 Detalhamento da Metodologia Proposta

  A Figura 5.15 apresenta no lado esquerdo o autômato de um supervisor e no lado direto o programa do Figura 5.15 – Transição com eventos não controláveis nos supervisores Como a informação que o evento ativo foi apagado durante a atualização do sistema produto, antes de se atualizar cada supervisor deve-se resgatar a informação de quais eventosnão controláveis foram gerados pela planta. Quando a plantaG estiver no estado 0 e o evento A não estiver desabilitado (com a memória d_A0.0 não1energizada) o sistema promove a transição para o estado 1, apaga a informação que a planta estava no estado 0 e gerando o evento A, setando a memória A0.1.

5.2 ESTUDO DE CASO

Com o objetivo de ilustrar a metodologia de implementação proposta nesse trabalho, a seguir será apresentada a solução completa de um problema de controle supervisório,mostrando desde o modelamento da planta e das especificações, a síntese dos supervisores, até a obtenção do código ladder referente à lógica de controle que deve ser implementada noCLP a fim de garantir o correto funcionamento do sistema.

5.2.1 Descrição do sistema físico

  Figura 5.21 – Linha de transferência industrial Na Tabela 5.1 apresenta-se uma lista dos eventos associados ao funcionamento de cada máquina, bem como o tipo do evento de acordo com a sua controlabilidade, a descriçãodo evento e a qual entrada (I) ou saída (Q) do CLP o evento está associado. D Figura 5.23 - Especificações dos buffers B A para x=1, B B para x=3 e B D para x=5 A especificação representada pelo autômato da Figura 5.24 também previne ounderflow e overflow do buffer B , assim a máquina M só estará habilitada a iniciar a C5operação após ser depositada uma peça, pela máquina M 2 ou pela máquina M 4 , em seu buffer de entrada.

5.3 IMPLEMENTAđấO CONFORME A METODOLOGIA PROPOSTA

  A partir do fluxograma apresentado na Figura 5.12, que é resultante da metodologia de implementação proposta, foi desenvolvido a Figura 5.27 que leva em consideração osautômatos modelados que compõem o sistema produto da linha de transferência e os autômatos dos supervisores sintetizados, que estão na sua forma reduzida. Para um melhor entendimento da Figura 5.27 deve-se ressaltar que x corresponde à quantidade de subsistemas que compõem o sistema produto, sendo x = 1,..., 6, e z correspondeaos eventos dos seguintes supervisores S A para z=1, S B para z=3 e S D para z=5.

5.3.1 Rotina principal

  No intuito de melhor organizar o programa do CLP, criou-se uma rotina principal que chama blocos de funções (sub-rotinas) responsáveis pelo tratamento de cada blocoilustrado no fluxograma da Figura 5.12, assim a rotina principal é apresentada na Figura 5.28. A ordem em que são chamadas as sub-rotinas está de acordo com a metodologia proposta para Figura 5.28 – Rotina principal Dessa forma são criadas dez sub-rotinas, onde cada uma dessas sub-rotinas será apresentada a seguir.

5.3.2 Inicialização dos estados

  O primeiro balão apresentado na Figura 5.27, corresponde à inicialização dos estados do sistema produto e dos supervisores, assim a memória correspondente ao estado inicial decada autômato deve receber o valor um. Essa sub-rotina deve serchamada apenas no primeiro ciclo de varredura do CLP para que os estados iniciais dos autômatos sejam informados corretamente, logo a memória “Primeiro ciclo” apresentada naFigura 5.28, que chama a sub-rotina, deve receber o valor um apenas no primeiro ciclo do CLP.

5.3.3 Leitura das entradas

  Essa sub-rotina deve ser chamada no início de cada ciclo de varredura do CLP, pois ao realizar a leitura das entradas e verificar a existência de alguma transição positiva em umadeterminada entrada, é identificada a ocorrência de um evento não controlável correspondente à entrada que apresentou a transição, essa relação está apresentada na Tabela 5.1. A Figura5.30 apresenta a sub-rotina desenvolvida para o problema em estudo, onde a função “POS” garante que o evento não controlável será identificado somente no ciclo de varredura no qualocorreu a transição do sinal de entrada (borda de subida), onde essa função é especifica para o CLP que foi utilizada.

5.3.4 Resgate dos eventos não controláveis

  Cada evento não controlável necessita de duas memórias, assim do grupo de eventos não controláveis são estabelecidos dos grupos de memórias aqui nomeados de Mx.0 e Mx.1. Dessa forma, seguindo a sequência do fluxograma apresentado na Figura 5.27, o terceiro balão corresponde à sub-rotina que atualiza um segundo grupo de memórias Mx.1,com a informação que está armazenada no grupo Mx.0, de modo que o segundo grupo será utilizado para promover as transições de estados do sistema produto e dos supervisores.

5.3.5 Atualização do sistema produto com os eventos não controláveis

  A informação acerca do estado atual de cada subsistema é atualizada conforme mostrado na Figura 5.32, por exemplo, veja na primeira linha da sub-rotina, quando a plantaG 1 estiver no estado 1 e o evento de término de produção B 1 for identificado será realizada atransição para o estado 0 e para evitar o efeito avalanche, ao transitar de estado é apagada deB1.1 a informação que o evento estava ativo. Assim, antes de executar o jogador de autômatos de cada supervisor é necessário atualizar o grupo de memórias Mx.1 com a informação do grupo de memóriasMx.0, representado no quinto balão da Figura 5.27, isso é feito chamando a sub-rotina“Resgate dos eventos não controláveis”, como mostra a Figura 5.33.

5.3.8 Tratamento da escolha

  De acordo com a metodologia proposta nesse trabalho, para resolver o problema da escolha e ao mesmo tempo garantir que esta escolha não leve o sistema ao bloqueio, é chamada uma sub-rotina após a rotina de desabilitação, que de maneira aleatória mantém apenas um evento habilitado, para os eventos que estão envolvidos no problema da escolha. Assim, para o problema em estudo, que apresenta o problema da escolha apenas para os eventos A2 e A 4 quando o supervisor S C está no estado 0, a condição para se chamar a sub- rotina que trata o problema da escolha é apresentada na linha 7 da rotina principal ilustrada na Figura 5.28.

5.3.9 Geração dos eventos controláveis no sistema produto

  Figura 5.36 – Geração dos eventos controláveis pelo sistema produto 5.3.10 Atualização dos supervisores com os eventos controláveis geradosO décimo balão apresentado na Figura 5.27, corresponde a um jogador de autômatos com apenas os eventos controláveis dos supervisores. Figura 5.37 – Transições dos supervisores com os eventos controláveis 5.3.11 Escrita nas saídasPor fim, no último balão da Figura 5.27, fechando o ciclo de processamento do CLP, é realizada a atualização das saídas com as condições para reset dos sinais e a geração doseventos controláveis na planta física.

6 FERRAMENTA DE GERAđấO AUTOMÁTICA DO CÓDIGO PARA O CLP

  Porém com o avanço da ferramenta o objetivo será de gerar códigos para os mais variados modelos de CLPs existentes, além de receber como entrada osmais variados tipos de arquivos, provenientes dos softwares Grail, TCT e IDES, que são ossoftware mais utilizados no meio acadêmico, para modelagem da planta e geração dos supervisores. Por exemplo, se determinado evento for o acionamento de um sensor, esse evento será gerado no programa quando o sinal provenientedesse sensor proporcionar na entrada do CLP uma mudança de estado podendo ser, nesse caso, a subida do sinal de nível baixo para nível alto ou poderia ser o contrário de nível altopara nível baixo.

6.3 APLICAđấO DA FERRAMENTA

  Os eventos Į e Į representam o início de operação das peças tipo A emtA mtB B, respectivamente e são eventos controláveis, já os eventos ȕ mtA e ȕ mtB , representam o final de produção das peças tipo A e B, respectivamente e são eventos não controláveis. Veja que o modelo do robô deve possibilitar ele se mover em todas as posições de entrada e saída de peça, porém serão permitidos apenas dois tipos demovimento, para sair de um buffer de saída até um buffer de entrada e sair de um buffer de entrada para ir até um buffer de saída.

6.3.3 Modelo das especificações

  A Figura 6.15 apresenta o modelamento de especificação que compreende ao segundo grupo, onde busca coordenar o deslocamento do sistema de transporte, que dependeexclusivamente do plano de processo de produção das peças do tipo A e B. Com o objetivo de se reduzir o número de estados e transições a serem implementados no CLP, para cada supervisor modular local, é possível ser calculado umsupervisor correspondente, que apresenta a mesma ação de controle, porém esse novo supervisor pode apresentar um número igual ou menor de estados, são os supervisoresreduzidos.

6.4 RESULTADO DA FERRAMENTA DE GERAđấO

  Após inserir os modelos dos subsistemas e dos supervisores reduzidos na ferramenta de geração de código CCSSM, foi gerado um arquivo de extensão L5X. É importante salientar, que esse formato de arquivo é apenas aceito pelo compilador RSLogix™ 5000, uma vez que a ferramenta de geração de código gera arquivosespecíficos.

7 CONSIDERAđỏES FINAIS

  Esta metodologia mostrou-se bastante prática, uma vez que na indústria a solução de problemas é feita com base na experiência do projetista, e geralmente, não é utilizado umprocedimento formal para a obtenção da lógica de controle para um determinado sistema. Com os resultados obtidos, verifica-se que a proposta inicial de se utilizar uma metodologia formal para desenvolver de forma sistemática o programa de controle a partir domodelo da planta e das especificações e sua posterior implementação em CLP foi atingida, tendo ainda solucionado vários problemas.

7.1 CONTRIBUIđỏES

7.2 TRABALHOS FUTUROS

  E., Metodologia para Implantação de LaboratóriosRemotos Via Internet na Área de Automação da Manufatura, Anais do 2o Congresso Brasileiro de Engenharia de Fabricação (COBEF). B.; Concepção de uma célula flexível de manufatura didática para o ensino de engenharia.

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